Перейти к содержимому

Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования

Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования

РД 36-62-00 Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования

Промышленная безопасность при эксплуатации подъемных сооружений: Сборник документов. Серия 10. Вып. 9. - М.: ГУП "Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России", 2001 год

© АО «Кодекс», 2019

Исключительные авторские и смежные права принадлежат АО «Кодекс». Положение по обработке и защите персональных данных

Версия сайта: 2.2.12

Каждому техническому специалисту: строителю, проектировщику, энергетику, специалисту в области охраны труда.

Дома, в офисе, в поездке: ваша надежная правовая поддержка, всегда и везде.

Каждому техническому специалисту: строителю, проектировщику, энергетику, специалисту в области охраны труда.

Дома, в офисе, в поездке: ваша надежная правовая поддержка, всегда и везде.

Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования. РД 36-62-00

Настоящий руководящий нормативный документ (РД) устанавливает общие технические требования к изготовлению грузоподъемных машин, предназначенных для монтажных, строительных и погрузочно-разгрузочных работ.

Настоящий руководящий нормативный документ распространяется на следующие грузоподъемные машины:

  • на краны монтажные специальные всех типов (автомобильные, гусеничные, козловые, башенные, пневмоколесные железнодорожные и др.);
  • на подъемники (вышки) всех типов (автомобильные, прицепные, передвижные и др.);
  • на краны-трубоукладчики всех типов;
  • на краны-манипуляторы всех типов;
  • машины монтажные специального назначения (погрузчики, бурильно-крановые машины, прицепы-тяжеловозы и др.);
  • грузоподъемные монтажные приспособления (монтажные мачты, стрелы, порталы и др.);
  • грузозахватные монтажные приспособления (траверсы, захваты, стропы, троллейные подвески, грейферы и др.);
  • электрические и ручные тали и лебедки, домкраты для монтажных работ.

На другие машины и приспособления, в чертежах или в технических условиях которых имеются ссылки на настоящий руководящий нормативный документ.

Руководящий нормативный документ устанавливает общие требования к изготовлению, приемке, испытаниям, комплектации, консервации и транспортировке грузоподъемных машин.

Вид климатического исполнения — У ГОСТ 15150, категория и при необходимости ограничение диапазона рабочих температур должны указываться в технических условиях на конкретные виды грузоподъемных машин.

РД 36-62-00 — текст бесплатно, скачать РД 36-62-00

РД 36-62-00. Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования — сохранить текст (скачать) бесплатно

Несущие и ограждающие конструкции.

Технические условия на ремонт, изготовление (отдельных элементов), реконструкцию и монтаж грузоподъемных кранов с применением сварки

Конструкции стальные сооружений грузовых и пассажирских канатных дорог. Технические условия

Краны грузоподъемные. Сварка стальных конструкций. Общие технические требования

Лифты электрические пассажирские и грузовые. Правила организации, производства и приемки монтажных работ

Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования

ГОСТ 9.303-84 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору

ГОСТ 9.305-84 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий

ГОСТ 9.306-85 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения

ГОСТ 9.401-91 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.402-80 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.006-84 ССБТ. Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля

ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.1.028-80 ССБТ. Шум. Определение шумовых характеристик источников шума. Ориентировочный метод

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.004-75 ССБТ. Машины и механизмы специальные для трубопроводного строительства. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.008-75 ССБТ. Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.009-80 ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.010-75 ССБТ. Машины ручные пневматические Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.011-75 ССБТ. Машины строительные и дорожные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.013-91 ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ 12.2.017-93 ССБТ. Оборудование кузнечно-прессовое. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.029-88 ССБТ. Приспособления станочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.032-78 ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.033-78 ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.040-79 ССБТ. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.2.049-80 ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.058-81 ССБТ. Краны грузоподъемные. Требования к цветовому обозначению частей крана, опасных при эксплуатации

ГОСТ 12.2.086-83 ССБТ. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.3.001-85 ССБТ. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.004-75 ССБТ. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.008-75 ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности

Общая информация

Документ: РД 36-62-00 Название: Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования Начало действия: 2000-07-12 Дата последнего изменения: 2003-06-06 Вид документа: РД Область применения: Руководящий нормативный документ (РД) устанавливает общие технические требования к изготовлению грузоподъемных машин, предназначенных для монтажных, строительных и погрузочно-разгрузочных работ. Руководящий нормативный документ распространяется на следующие грузоподъемные машины: на краны монтажные специальные всех типов (автомобильные, гусеничные, козловые, башенные, пневмоколесные железнодорожные и др.); на подъемники (вышки) всех типов (автомобильные, прицепные, передвижные и др.); на краны-трубоукладчики всех типов; на краны-манипуляторы всех типов; машины монтажные специального назначения (погрузчики, бурильно-крановые машины, прицепы-тяжеловозы и др.); грузоподъемные монтажные приспособления (монтажные мачты, стрелы, порталы и др.); грузозахватные монтажные приспособления (траверсы, захваты, стропы, троллейные подвески, грейферы и др.); электрические и ручные тали и лебедки, домкраты для монтажных работ. На другие машины и приспособления, в чертежах или в технических условиях которых имеются ссылки на настоящий руководящий нормативный документ. Разработчики документа: ВКТИмонтажстроймеханизация(2), Все страницы Постраничный просмотр: << 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

РД 36-62-00 Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования

НТЦ «Промышленная безопасность»

ОБОРУДОВАНИЕ ГРУЗОПОДЪЕМНОЕ.
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Согласовано
с Госгортехнадзором России
письмом от 13.07.00 № 12-07/675

Утверждено
ВКТИмонтажстроймеханизацией
12.07.00

ОБОРУДОВАНИЕ ГРУЗОПОДЪЕМНОЕ.
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Настоящий руководящий нормативный документ (РД) устанавливает общие технические требования к изготовлению грузоподъемных машин, предназначенных для монтажных, строительных и погрузочно-разгрузочных работ.

Настоящий руководящий нормативный документ распространяется на следующие грузоподъемные машины:

на краны монтажные специальные всех типов (автомобильные, гусеничные, козловые, башенные, пневмоколесные железнодорожные и др.);

на подъемники (вышки) всех типов (автомобильные, прицепные, передвижные и др.);

на краны-трубоукладчики всех типов;

на краны-манипуляторы всех типов;

машины монтажные специального назначения (погрузчики, бурильно-крановые машины, прицепы-тяжеловозы и др.);

грузоподъемные монтажные приспособления (монтажные мачты, стрелы, порталы и др.);

грузозахватные монтажные приспособления (траверсы, захваты, стропы, троллейные подвески, грейферы и др.);

электрические и ручные тали и лебедки, домкраты для монтажных работ.

На другие машины и приспособления, в чертежах или в технических условиях которых имеются ссылки на настоящий руководящий нормативный документ.

Руководящий нормативный документ устанавливает общие требования к изготовлению, приемке, испытаниям, комплектации, консервации и транспортировке грузоподъемных машин.

Вид климатического исполнения - У ГОСТ 15150, категория и при необходимости ограничение диапазона рабочих температур должны указываться в технических условиях на конкретные виды грузоподъемных машин.

Руководящий нормативный документ разработан с учетом требований:

Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ( ПБ 10-382-00)*; Правил устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек) ( ПБ 10-256-98)*; Правил устройства и безопасной эксплуатации кранов-трубоукладчиков ( ПБ 10-157-97)*; Правил устройства и безопасной эксплуатации кранов-манипуляторов ( ПБ 10-257-98)*; Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства ( ПБ 03-273-99)*, утвержденных Госгортехнадзором России.

* Далее - Правила, утвержденные Госгортехнадзором России.

Для отражения специфических требований на конкретные виды грузоподъемных машин в дополнение к настоящему РД должны разрабатываться технические условия согласно ГОСТ 2.114.

Для грузоподъемных машин, поставляемых на экспорт и в районы Крайнего Севера, должны разрабатываться специальные технические условия, утверждаемые в установленном порядке. К действующим техническим условиям в случае необходимости разрабатываются экспортные дополнения.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Все детали, сборочные единицы и грузоподъемные машины в целом должны быть изготовлены в полном соответствии с требованиями стандартов, Правил, утвержденных Госгортехнадзором России, настоящего РД, технических условий, конструкторской и технологической документации на конкретную грузоподъемную машину, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Временные отступления непринципиального характера от конструкторской документации - замена марок сталей и профилей, изменения конструктивного порядка, не уменьшающие прочности и устойчивости, не влияющие на взаимозаменяемость сборочных единиц и деталей, не ухудшающие товарного вида грузоподъемных машин, - допускаются в каждом отдельном случае по письменному разрешению директора или главного инженера предприятия-изготовителя.

1.3. Все отступления от конструкторской документации при изготовлении опытных образцов грузоподъемных машин допускаются только по согласованию с проектной организацией - автором проекта.

1.4. Изменения в конструкторскую документацию, предлагаемые в целях улучшения конструкций, повышения эксплуатационных качеств, упрощения технологии изготовления, уменьшения массы, стоимости и т.д., если это влечет за собой принципиальное изменение конструкции или характеристик (параметров), могут вноситься только по согласованию с держателем подлинника документа.

1.5. Модернизация, модификация и совершенствование грузоподъемных машин должны выполняться в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.

1.6. Допустимые величины радиопомех, создаваемых при работе грузоподъемного оборудования, имеющего в своем составе источники радиопомех, не должны превышать значений, установленных Нормами 8-95 «Радиопомехи индустриальные электроустройств, эксплуатируемых в нежилых домах, предприятиях на выделенной территории или здании. Допустимые величины. Методы испытаний».

2.1. Все материалы, применяемые для изготовления грузоподъемных машин, должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий.

2.2. Соответствие применяемых материалов стандартам или техническим условиям должно подтверждаться сертификатами предприятия-поставщика. При отсутствии сертификатов или при недостаточном количестве необходимых данных в них материал может быть использован для изготовления грузоподъемных машин после проведения дополнительных испытаний, необходимых для установления соответствия материала требованиям или техническим условиям.

2.3. Качество металла, применяемого для изготовления расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций и деталей, должно быть подтверждено только сертификатами предприятий - поставщиков металла.

Предприятию - изготовителю грузоподъемных машин разрешается проводить дополнительные испытания стального проката и труб на ударную вязкость при отрицательных температурах и после механического старения.

Испытания должны проводиться поштучно (лист, уголок и др.) методами, предусмотренными ГОСТ 7268 и ГОСТ 9454, в лабораториях, аттестованных в установленном порядке.

Результаты испытаний оформляются в порядке, установленном предприятием-изготовителем.

2.4. Чугунное литье

2.4.1. Отливки из чугуна должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 1412, ГОСТ 1585, ГОСТ 7293, ГОСТ 26358.

2.4.2. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645.

Класс точности размеров, класс точности массы должны указываться на чертеже отливки или детали.

2.4.3. Не указанные в чертежах формовочные уклоны должны выполняться по ГОСТ 3212.

2.4.4. Конструкция и технология изготовления отливок должны исключать значительные внутренние напряжения, которые могут вызвать коробление, трещины и другие дефекты при механической обработке литых деталей или в процессе эксплуатации механизмов.

2.4.5. Поверхности отливок должны быть очищены от формовочной земли, пригара и т.п.

2.4.6. Допускается наличие пригара в труднодоступных для его удаления местах, если это не влияет на внешний вид отливки. Места обрубки литников и прибылей, заливы на необрабатываемых поверхностях должны быть зачищены заподлицо с поверхностью отливки. Отклонение размеров отливки после зачистки не должно превышать допустимых отклонений, указанных в чертежах.

2.4.7. В отливках не допускаются неслитины, пористость и прочие дефекты, снижающие прочность отливок и ухудшающие их внешний вид.

2.4.8. На необрабатываемых поверхностях отливок допускаются отдельные раковины, не снижающие прочности отливки, в поперечнике и глубиной до 5 мм каждая, но не более 1/3 толщины тела, достигающей 50 мм; при толщине тела более 50 мм допускаются отдельные раковины в поперечнике и глубиной до 8 мм каждая на площади до 5 % площади участка, на котором они расположены. Расстояние от раковины до края поверхности отливки, на которой она расположена, должно быть не менее трех поперечников самой раковины.

Все раковины подлежат декоративному исправлению.

На обработанных поверхностях допускаются отдельные раковины (если суммарная площадь их не превышает 3 % площади, на которой они расположены) размером не более 3 мм каждая и глубиной до 10 % толщины стенки, но не более 3 мм, кроме случаев, оговоренных особо.

Допускаются ужимины, если их глубина не превышает 10 % толщины стенки.

2.4.9. Допускается исправление более крупных дефектов (раковин, неслитин и т.п.) на обработанных и необработанных поверхностях заваркой в соответствии с технологической документацией и методикой контроля на исправление дефектов литья, разработанных на предприятии-изготовителе. При этом необходимо принять меры для уменьшения закаливаемости и снятия внутренних напряжений на границе участка заварки.

Читайте так же:  Увольнение переводом к другому работодателю приказ

2.4.10. Исправление дефектов литья должно производиться с разрешения и под наблюдением ОТК.

Допускается исправление трещин, ослабляющих рабочее сечение не более чем на 10 % при длине трещины не более 30 % наименьшего размера отливки в месте нахождения трещины, с согласия конструкторской службы предприятия-изготовителя в каждом отдельном случае. Причем обязательно засверливание концов трещин.

2.4.11. Перед заваркой дефектный участок металла должен быть вырублен и разделан под сварку.

2.4.12. После исправления отливки заваркой место заварки должно быть зачищено заподлицо с поверхностью отливки.

2.4.13. Исправление дефектов заваркой в одном и том же месте более одного раза не допускается.

2.4.14. Отливка после исправления дефектов должна быть вновь предъявлена ОТК.

2.5. Стальное литье

2.5.1. Отливки из стали должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 977.

2.5.2. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645.

Класс точности размеров и класс точности массы должны указываться на чертеже отливки или детали.

2.5.3. На отливки из стали распространяются требования пп. 2.4.3 - 2.4.12 и 2.4.14 настоящего РД.

2.5.4. Для заварки дефектов в стальных отливках следует применять сварочные материалы, обеспечивающие получение наплавленного металла, по химическому составу и механическим свойствам не отличающегося от материала отливки.

2.5.5. Для уменьшения закаливаемости стали на границе шва и снятия внутренних напряжений заварку дефектов в стальных отливках необходимо осуществлять следующим образом:

для деталей с большим объемом заварки, обнаруженным до чистовой механической обработки, - с предварительным подогревом до температуры 200 - 250 ° С. После заварки произвести отпуск при температуре 650 - 675 °С;

для ответственных деталей, прошедших чистовую механическую обработку, - с предварительным подогревом до температуры 200 - 250 °С. После заварки произвести отпуск при температуре 350 - 400 °С;

для деталей с малым объемом заварки в неответственных местах и в местах, подвергающихся дальнейшей механической обработке, - с местным предварительным подогревом до температуры 200 - 250 ° С. После заварки отпуск не производить.

Подогрев может осуществляться паяльной лампой, газовой (кислородно-ацителеновой и др.) горелкой, резаком или в печи любого типа при условии контроля и последующего поддержания температуры во время заварки.

2.5.6. Твердость направленного металла не должна отличаться от твердости металла отливки более чем на 10 %.

2.5.7. Исправление дефектов заваркой в одном и том же месте более двух раз не допускается.

2.6. Цветное литье

2.6.1. Отливки из цветных металлов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 493, ГОСТ 613, ГОСТ 1583 ГОСТ 21437.

2.6.2. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645.

Класс точности размеров и класс точности массы должны указываться на чертеже отливки или детали.

2.6.3. На отливки из цветных металлов распространяются требования пп. 2.4.3 - 2.4.6, 2.4.10 - 2.4.12 и 2.4.14 настоящего РД.

2.6.4. Отливки не должны иметь трещин, раковин, посторонних включений и других дефектов, снижающих прочность или ухудшающих товарный вид изделия.

Перечисленные дефекты допускаются, если они могут быть удалены при последующей механической обработке.

2.6.5. Допускается заварка дефектных мест отливок. При этом механические свойства наплавленного металла должны быть не ниже механических свойств металла отливки, а твердость заваренного места на обрабатываемых поверхностях не должна отличаться от твердости металла отливки более чем на 10 %.

2.6.6. На обработанных деталях из оловянных бронз допускается исправление раковин в виде сыпи пайкой оловом с последующей зачисткой запаянных мест. Площадь, покрытая сыпью, не должна превышать 20 % всей площади, на которой она расположена. Допускается исправление лужением отдельно расположенных раковин диаметром до 7 мм и глубиной до 1/4 толщины стенки. Общее количество раковин, допускаемых к пайке, - не более двух на 1 дм 2 .

Для деталей из безоловянной бронзы допускается исправление отдельно расположенных на запрессовываемой и торцовых поверхностях (кроме поверхностей трения) раковин диаметром до 10 мм, глубиной до 1/2 толщины стенки заваркой электродами из проволоки НМЖМц 28-2,5-1,5 по ГОСТ 492 с фтористо-кальциевым покрытием (электроды марки МЗОК) с последующей зачисткой заваренных мест.

Для заварки алюминиево-никелевых и алюминиевых бронз рекомендуется применять электроды марки ЛКЗ-АБ.

Общее количество раковин, допускаемых к заварке, - не более двух на 1 дм 2 .

Расстояние до раковин от края поверхности отливки, на которой они расположены, должно быть не менее трех поперечников самой раковины.

2.7. Стальной прокат

2.7.1. Марки стали и виды проката, применяемые для изготовления грузоподъемных машин, должны обеспечивать их работоспособность в условиях, при которых температура воздуха может достигать -40 °С.

2.7.2. Для изготовления расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций (башни, стрелы, ходовые рамы, поворотные платформы и др.) должен применяться металлопрокат (листовой, фасонный уголок, равнополочный, неравнополочный, балка двутавровая, швеллер, балка швеллер специальный, рельс) и сортовой металл (круг, квадрат, шестигранник, полоса, калиброванный круг и др.), указанные в табл. 1, а также в РД 22-16-96 (табл. 1).

Содержание углерода в сталях не должно превышать 0,22 %.

2.7.3. Для изготовления сварных нерасчетных элементов металлоконструкций (лестниц, перил, переходов и других площадок, настилов, ограждений, кожухов, обшивки кабин, капотов и других вспомогательных слабонагруженных не более 0,4 расчетного сопротивления конструкций) должны применяться стали, указанные в табл. 2.

2.7.4. Для изготовления ответственных расчетных деталей (осей, валов, шестерен, проушин, гидроцилиндров, штоков, несущих болтов и т.п.) должны применяться стали, указанные в табл. 3.

Номер ГОСТ или технических условий

Вид проката и сортового металла

Дополнительные требования к металлу

ОК 36ОВ5- IV -Ст3пс

Листы и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл.

Лист толщиной от 4,0 до 4,8 мм вкл.

Уголок толщиной до 4,5 мм вкл.

Круг, квадрат до 12 мм вкл.

Полоса толщиной от 4,0 до 4,8 мм вкл.

Лист толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Уголок толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Швеллер до № 24 вкл., кроме № 22а.

Двутавр до № 27 вкл.

Круг, квадрат свыше 12,0 до 16 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Лист толщиной свыше 10,0 до 25,0 мм вкл.

Уголок толщиной свыше 10,0 до 25,0 мм вкл.

Швеллер № 22а и свыше № 24

Двутавр свыше № 27

Круг, квадрат свыше 16,0 до 25,0 мм вкл.

Полоса толщиной свыше 10,0 до 25,0 мм вкл.

Лист толщиной свыше 10,0 до 30,0 мм вкл.

Уголок толщиной свыше 10,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллер № 22а - № 40

Двутавр № 27а - № 60

Крут, квадрат свыше 12,0 до 30,0 мм вкл.

Полоса толщиной свыше 10,0 до 30,0 мм вкл.

Лист толщиной до 4,8 мм вкл.

Лист толщиной от 5,0 до 16,0 мм вкл.

Лист толщиной от 16,0 до 40,0 мм вкл.

Ударная вязкость при температуре -20 ° С и после механического старения не менее 29 Дж/см 2

Лист толщиной от 10,0 до 25,0 мм вкл.

Ударная вязкость при температуре -40 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см 2

Лист и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл.

Лист толщиной до 5,0 мм вкл.

Ударная вязкость при температуре -40 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см 2

Лист толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Лист толщиной до 5,0 мм вкл.

Уголок толщиной до 4,5 мм вкл.

Круг, квадрат до 12,0 мм вкл.

Полоса толщиной до 5,0 мм вкл.

Лист толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 5 - № 40

Двутавры № 10 - № 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 32,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

До 20,0 мм - горячекатаная, свыше - термообработанная

Лист толщиной от 5,0 до 60,0 мм вкл.

Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 5 - № 40

Двутавры № 10 - № 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 60,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 60,0 мм вкл.

Горячекатаная или термообработанная

Лист толщиной до 4,8 мм вкл.

Утолок толщиной до 4,8 мм вкл.

Полоса толщиной до 4,8 мм вкл.

Лист толщиной от 5,0 до 40,0 мм вкл.

Уголок толщиной от 5,0 до 7,0 мм вкл.

Швеллеры до № 12

Двутавры до № 16

Полоса толщиной от 5,0 до 7,0 мм вкл.

Ударная вязкость при температуре -40 ° С и после механического старения не менее 29 Дж/см 2

Лист толщиной от 8,0 до 40,0 мм вкл.

Уголок толщиной от 8,0 до 25,0 мм вкл.

Швеллеры свыше № 12

Двутавры свыше № 16

Полоса толщиной от 8,0 до 40,0 мм вкл.

Горячекатаная до 10,0 мм вкл., свыше - термообработанная

Лист толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 5 - № 40

Двутавры № 10 - № 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 32,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 3,0 до 32,0 мм вкл.

Лист толщиной до 4,8 мм вкл.

Полоса толщиной до 4,8 мм вкл.

Лист толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Лист толщиной от 5,0 до 50,0 мм вкл. Полоса толщиной от 5,0 до 50,0 мм вкл.

Трубы электросварные с толщиной стенки до 10,0 мм вкл.

Трубы электросварные с толщиной стенки от 5,0 до 20,0 мм вкл.

Трубы электросварные с толщиной стенки до 10,0 мм вкл.

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 7,0 мм вкл., свыше 7,0 до 25,0 мм вкл.

Горячекатаная или термообработанная

Ударная вязкость при температуре -20 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см 2 . Содержание углерода не более 0,22 %. Свариваемость в соответствии с п. 2.2.13 ГОСТ 1050

Круг до 160,0 мм вкл.

Толщина свариваемой стенки должна быть не более 3,0 мм

Квадрат до 60,0 мм вкл.

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл.

Ударная вязкость при температуре -40 ° С и после механического старения не менее 29 Дж/см 2 по согласованию потребителя с изготовителем (см. примечание к табл. 2 ГОСТ 8731 ).

Ударная вязкость проверяется с толщиной стенки не менее 7,0 мм

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

ГОСТ 19281 ГОСТ 8731

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл.

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл.

Вид и толщина проката

Дополнительные требования к металлу

Листы и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл.

ГОСТ 14637 ГОСТ 535

Лист толщиной до 5,0 мм вкл.

Уголок толщиной до 5,0 мм вкл.

Круг, квадрат до 10,0 мм вкл.

Полоса толщиной до 5,0 мм вкл.

Лист толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Уголок толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Швеллер до № 24 вкл.

Двутавр до № 27 вкл.

Круг, квадрат до 25,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Лист толщиной до 40,0 мм вкл.

Круг, квадрат до 40,0 мм вкл.

Полоса толщиной до 40,0 мм вкл.

Примечание . Допускается использование для изготовления нерасчетных элементов металлоконструкций сталей, указанных в табл. 1 .

Вид и толщина проката

Дополнительные требования к металлу

Крут, квадрат, шестигранник до 12,0 мм вкл.

Крут, квадрат, шестигранник от 12,0 до 16,0 мм вкл.

Круг, квадрат, шестигранник от 17,0 до 25,0 мм вкл.

Круг, квадрат, шестигранник от 12,0 до 30,0 мм вкл.

Круг, квадрат, шестигранник, трубы горячекатаные

Круг, квадрат, шестигранник

* Легированные конструкции стали по ГОСТ 4543 не должны применяться в горячекатаном состоянии без термической обработки.

2.7.5. Допускается применение и других видов проката и марок сталей, механические свойства которых не ниже указанных в табл. 3.

2.7.6. На поверхности проката не допускаются трещины и плены неметаллические включения, закаты и другие дефекты, величины которых превышают допустимые по ГОСТ 535 и ГОСТ 14637 и договору на поставку.

Расслоение проката в расчетных элементах и деталях не допускается. Если в процессе производства выявлено, что прокат имеет расслоение, он бракуется.

2.7.7. Допускается исправление отдельных дефектов, которое должно выполняться в соответствии с ГОСТ 535 (раздел 2), ГОСТ 14637 (раздел 2). Исправление дефектов проката заваркой по ГОСТ 14637 (раздел 3) допускается только для нерасчетных элементов конструкции.

Читайте так же:  Договор дарения контрольная

2.7.8. Порядок хранения и запуска проката в производство устанавливается заводом-изготовителем и должен исключать смешивание сталей разных марок и категорий, возможность поступления в производство сталей, не предусмотренных конструкторской документацией и не соответствующих стандартам и техническим условиям.

2.8. Поковки и штамповки

2.8.1. Для изготовления поковок и штамповок должны применяться углеродистые, конструкционные и легированные стали, марки которых указаны в табл. 3.

2.8.2. Поковки и штамповки должны соответствовать рабочим чертежам и отвечать требованиям ГОСТ 8479.

2.8.3. Допуски и припуски на поковки и штамповки должны быть выдержаны по ГОСТ 7062, ГОСТ 7829. Класс точности, группа стали и степень сложности должны соответствовать ГОСТ 7505 и устанавливаться технологическими процессами изготовления деталей.

2.8.4. В чертежах деталей, изготовляемых из поковок или штамповок, должна быть указана группа поковок, а для поковок IV и V групп и категория прочности.

2.8.5. Изготовленные поковки и штамповки должны быть очищены от окалины, а облой и заусенцы у них удалены.

Допустимая величина заусенцев, оставшихся после отрезки облоя, должна соответствовать ГОСТ 7505 на штампованные поковки нормальной точности.

Поковки и штамповки не должны иметь забоев, трещин, волосовин, усадочных рыхлостей и тому подобных дефектов.

2.8.6. Поковки и штамповки из углеродистой и легированной сталей с содержанием углерода более 0,25 % должны подвергаться термообработке. После термообработки размеры поковок и штамповок должны отвечать требованиям чертежей.

2.9. Прокат из цветных металлов

2.9.1. Применяемый для изготовления деталей прокат из цветных металлов должен соответствовать требованиям чертежей, стандартов и технических условий.

2.10. Прочие металлы

2.10.1. Применяемые для изготовления грузоподъемных машин прочие материалы (резина, пластмассы, лаки, краски и др.) должны соответствовать чертежам, стандартам и техническим условиям.

3. МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ

3.1. Изготовление деталей

3.1.1. Прокат черных металлов должен подаваться на обработку очищенным и выправленным.

Обрабатывать прокат без предварительной правки разрешается лишь в том случае, если отклонение от геометрически правильных форм в нем не превышает следующих допусков:

зазор между листом и стальной линейкой длиной 1 м, для толщины листа до 10 мм - 1,5 мм; для толщины с 10 до 20 мм - 2,0 мм;

свыше 20 мм - 2,5 мм;

зазор между натянутой струной и обушком угольника, полкой или стенкой швеллера и двутавра 0,002 L , но не более 14 мм ( L - длина элемента);

кривизна труб не должна превышать 1/1000 длины детали и быть не более 4 мм для труб диаметром до 200 мм и не более 6 мм для труб диаметром свыше 200 мм.

3.1.2. Правка проката должна осуществляться на вальцах, прессах или других устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузок, и лишь в отдельных случаях (при правке мелких деталей) допускается на плите через гладилку.

Для правки труб следует использовать правильно-гибочные прессы, оборудованные приспособлениями, предотвращающими потерю устойчивости стенки. Охват труб приспособлением должен быть не менее 170°.

Поверхность проката после правки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений. Качество поверхности после правки должно отвечать требованиям государственных стандартов на прокат.

Холодную правку проката разрешается производить в тех случаях, когда остаточные деформации растяжения не будут превышать 1 %.

При соответствующих этому условию методах обработки наибольшие искривления элементов, подлежащих холодной правке, определяются по формулам, приведенным в табл. 4.

Лист, универсальная полоса

Примечание : r - радиус кривизны;

f - стрела прогиба;

B - ширина листа;

S - толщина металла;

b , b 1 - ширина полки уголка, швеллера или двутавра;

h - высота швеллера или двутавра;

d - диаметр трубы, круга.

При искривлениях проката из низкоуглеродистых сталей по ГОСТ 380 и ГОСТ 1050 и низколегированных сталей по ГОСТ 19281, превышающих величины, указанные в табл. 4, правка допускается только в горячем состоянии при общем или местном нагреве металла до температуры не ниже 1100 °С с окончанием правки при температуре не ниже 700 °С. Охлаждать металл после правки можно на воздухе при температуре не ниже 0 °С.

Температурный режим правки металла, обеспечивающий сохранение его свойств согласно требованиям соответствующих государственных стандартов, определяется технологической документацией, разработанной предприятием - изготовителем машин.

Правку на прессах термически упроченных труб следует производить в холодном состоянии. Горячекатаные и нормализованные трубы допускается править с помощью газовой горелки путем местного нагрева по технологической документации, разработанной предприятием - изготовителем машин.

3.1.3. Правку проката путем наплавки валиков дуговой сваркой производить запрещается.

3.1.4. Резка заготовок деталей должна производиться на ножницах, пилах трения, зубчатых пилах, а также автоматами и полуавтоматами для кислородной резки другими механизированными способами термической и механической резки, обеспечивающими необходимое качество поверхности реза.

При невозможности применения механизированных способов кислородной резки как исключение разрешается применять ручную кислородную или воздушно-дуговую и кислородно-дуговую резку.

3.1.5. Кромки заготовок деталей после кислородной или дуговой (воздушной и кислородной) резки должны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь зарезов, в целом занимающих более 20 % общей длины кромки. Длина одного зареза допускается не более 150 мм, глубина - не более 2 мм. Непрямолинейность реза более 1 мм и наплывы должны быть удалены и зачищены.

После дуговой (воздушной и кислородной) резки кромки деталей перед сваркой должны быть обработаны на глубину 1,5 - 2 мм от наибольшей впадины реза.

3.1.6. Кромки заготовок деталей, отрезанные ножницами, не должны иметь заусенцев и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин и расслоений.

3.1.7. Кромки заготовок деталей из углеродистых и низколегированных сталей, не подлежащих сварке, в расчетных элементах, работающих на растяжение, а также в деталях, расположенных по направлению усилия в растянутой зоне изгибаемых элементов, после кислородной и дуговой резки (воздушной и кислородной) и после резки на ножницах должны быть подвергнуты механической обработке (строжке, фрезеровке и т.п.).

Необходимость механической обработки кромок деталей должна указываться в чертежах или в технологической документации.

После машинной кислородной резки при высоте неровностей реза, меньшей или равной 0,3 мм, обработку кромок допускается не производить.

3.1.8. Обработка деталей из труб методом давления (гибка, сплющивание, вальцовка концов, высадка и др.) должна исключать коробление, появление трещин и надрывов. Места обработки не должны закаливаться. При гибке труб допускается овальность в местах гиба до 15 % наружного диаметра.

3.1.9. Сплющивание концов труб следует производить в горячем состоянии призматическими матрицами трапецеидального сечения с уклоном боковых граней около 1:4…1:6 (рис. 1) и радиусом сопряжения рабочих плоскостей не менее 5 мм.

Нагрев труб при сплющивании должен производиться по технологии предприятия - изготовителя машин, гарантирующей сохранение качества стали.

Допускается сплющивание концов труб другой формы, позволяющее получить качество не ниже, чем вышеуказанным способом.

Не допускается сплющивание холоднодеформированных труб.

Как исключение допускается производить холодное сплющивание углеродистых горячекатаных труб, если при этом отсутствуют излом, расслоение, надрыв, трещины, видимые невооруженных глазом.

Сплющивание допускается производить как по нормальным, так и по косым сечениям трубы (рис. 2 и 3).

Снятие внутреннего усилия в электросварных трубах не требуется. Продольный сварной шов должен располагаться в пределах средней трети ширины лопатки. Длина лопатки L должна быть не меньше толщины стенки труб.

3.1.10. Обработка концов деталей из труб должна производиться газопламенной резкой (в том числе с разделкой или без разделки кромок) механическими способами: фрезерованием, резкой, дисковыми пилами или абразивными дисками в одной или нескольких плоскостях, а также рубкой специальными штампами.

Обработка под сварку должна предусматривать равномерный зазор, обеспечивающий полное проплавление корня шва. При толщине стенок труб 10 мм и более необходимо производить разделку кромок переменным углом (для получения по всей длине линии сопряжения труб угла раскрытия шва 45 - 50°) с притуплением 2 мм.

3.1.11. Предельные отклонения размеров металлоконструкций, изготовленных из листового, профильного и сортового проката резкой, строжкой, фрезеровкой, должны соответствовать 16 квалитету ГОСТ 25347, ГОСТ 25348.

3.1.12. Кромки под сварку могут быть обработаны любым из способов, обеспечивающих получение заданных в рабочих чертежах форм, размеров и шероховатости поверхностей. При этом должна быть учтена необходимость обеспечения зазоров под сварку.

3.1.13. Размеры и допуски при обработке кромок под сварку должны отвечать требованиям для ручной дуговой сварки ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534, для дуговой сварки в защитном газе ГОСТ 14771 и ГОСТ 23518, для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом ГОСТ 8713, для труб ГОСТ 16037.

3.1.14. Холодную гибку при изготовлении деталей гнутой формы разрешается производить, если будут выдержаны требования, указанные в табл. 5.

Изготовление деталей с меньшим радиусом кривизны должно производиться горячей гибкой.

Режим нагрева и охлаждения при горячей гибке должен быть такой же, как и пои горячей правке.

Лист, универсальная полоса

Примечание : r - радиус кривизны;

f - стрела прогиба;

S - толщина металла;

b - ширина полки уголка, швеллера или двутавра;

h - высота швеллера или двутавра;

d - диаметр трубы, круга.

3.1.15. Гибку листового проката из низколегированной стали в холодном состоянии разрешается производить, если радиус изгиба ( R ) не менее:

При толщине листа S до 6,0 мм вкл. 1,6 S мм

То же свыше 6,0 до 12,0 мм вкл. 2,0 S мм

» свыше 12,0 до 20 мм вкл. 3,2 S мм

Перед гибкой в холодном состоянии кромки листовых заготовок в зоне изгиба (см. рис. 1) должны быть закруглены радиусом ( r ) не менее:

При толщине листа ( r ) до 10,0 мм вкл. 2,0 мм

То же свыше 10,0 мм 4,0 мм

Радиус изгиба деталей из углеродистых сталей при гибке в холодном состоянии допускается принимать на 50 % меньше, чем для деталей из низколегированных сталей (рис. 4).

3.1.16. Гибка уголков и высадка деталей конструкции должны производиться в горячем состоянии с последующим медленным охлаждением.

3.1.17. При изготовлении деталей металлоконструкций должна учитываться усадка, вызываемая наложением сварных швов.

Величина припуска, компенсирующего усадку, если она не указана в технологической документации, при сварке листов встык должна быть равна 0,1 толщины свариваемых деталей на каждый стык. Припуски для других сечений указаны в табл. 6.

3.1.18. Если размеры листового или фасонного проката, поставляемого по стандартам или техническим условиям, не позволяют изготовить детали целиком, они могут выполняться составными из нескольких частей.

Характеристика свариваемого сечения

Припуск на усадку при сварке

Составная балка с составными стенками без ребер жесткости

Высота сечения до 400 мм

Для стыковых швов по 1,0 мм на каждый стык

Высота сечения более 400 мм

Для стыковых швов по 1,5 мм на каждый стык

Сплошная балка с ребрами жесткости

Площадь сечения до 800 см 2

По 0,5 мм на каждую пару приваренных ребер

Площадь сечения более 800 см 2

По 1,0 мм на каждую пару приваренных ребер

Секции башен, стрел, гуськов

Для стыковых швов по 1,0 мм на каждый стык

Стыки следует располагать с соблюдением следующих условий:

в элементах металлоконструкций из листов, уголков, швеллеров, двутавров, труб между стыками должно быть не менее 4 м;

длина пристыковываемого элемента должна быть не менее 0,5 м и стык должен располагаться у конца основного элемента;

в коробчатых и двутавровых сварных балках и стержнях стыки поясов должны быть смещены по отношению к стыкам стенок не менее чем на 300 мм; расстояние между поперечными сечениями, в которых располагаются стыки поясов, должно быть не менее 600 мм; стыки поясов и стенок должны отстоять от диафрагм или ребер жесткости не менее чем на 100 мм;

стыки листов, уголков, швеллеров и двутавров, если они не предусмотрены чертежами, должны выполняться прямыми (с соответствующей разделкой кромок), без накладок.

Вертикальные листы коробчатых и двутавровых балок допускается стыковать по горизонтали (по ширине листа), располагая стык в растянутой половине балки. Расстояние от стыка до нижнего пояса должно быть не менее 20 % высоты балки.

3.1.19. Обработку отверстий в металлоконструкциях необходимо выполнять после окончательной сварки и правки конструкций. Обработка отверстий до сварки допускается в том случае, если приспособление для сварки металлоконструкций предусматривает фиксацию деталей по ранее обработанным отверстиям, а также если деформации после сварки не превышают допусков на расположение отверстий.

3.1.20. На ответственных деталях, подаваемых на сборку и сварку, должна указываться марка стали, из которой изготовлена деталь. При подаче деталей на сборку партиями маркируется одна деталь из партии.

Перечень ответственных деталей и порядок маркировки устанавливается предприятием-изготовителем.

3.1.21. Проверку качества подготовки кромок и зачистку поверхностей деталей, поступающих на сборку, производят внешним осмотром, при необходимости с применением лупы, а соответствие размеров деталей размерам, указанным в чертежах, - измерением.

Детали, поступающие на сборку, должны быть приняты ОТК предприятия-изготовителя.

3.2. Сборка и подготовка к сварке

3.2.1. Изготовление сварных металлоконструкций должно производиться на основе разработанного технологического процесса сборки и сварки этих конструкций.

3.2.2. При сборке под сварку должна быть обеспечена точность сборки деталей в пределах размеров и допусков, установленных рабочими чертежами и настоящим стандартом.

Читайте так же:  Какие документы нужны на пособие с 1.5 до 3 лет

Для обеспечения требуемой точности сборки следует применять специальные сборочно-сварочные кондукторы и приспособления, которые должны исключать возможность деформаций и не затруднять выполнение сварочных работ.

3.2.3. Приспособления, применяемые при сборке под сварку, должны периодически проверяться. Периодичность и порядок проверки устанавливаются предприятием-изготовителем.

3.2.4. Детали, подаваемые на сборочные операции, должны быть сухими, чистыми и выправленными.

Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм перед сборкой должны быть очищены от ржавчины, грязи, масла, влаги и др. Свариваемые кромки отливок, кроме того, должны быть очищены от окалины, пригаров формовочной земли и пр. На свариваемых кромках допускаются следы ржавчины и окалина после прокатки.

При необходимости непосредственно перед сваркой производятся дополнительная очистка мест сварки и удаление конденсационной влаги; элементы, покрытые льдом, должны быть обогреты и просушены; продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

Зачистку можно производить способами, обеспечивающими требуемое качество.

3.2.5. Детали, предназначенные для точечной сварки, в местах соединения с двух сторон должны быть очищены от окалины, коррозии и загрязнений, а также покрытий, препятствующих сварке.

3.2.6. При сборке конструкций под сварку детали устанавливают таким образом, чтобы обеспечить возможность выполнения сварных швов преимущественно в нижнем положении.

3.2.7. При сборке конструкций под сварку между свариваемыми деталями необходимо обеспечивать зазоры всех типов сварных соединений:

для ручной дуговой сварки - по ГОСТ 5264;

для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом - по ГОСТ 8713;

для сварки в углекислом газе порошковой проволокой - по ГОСТ 14771;

для сварки труб всеми видами сварки (ручной дуговой, полуавтоматической в углекислом газе, автоматической под слоем флюса и газовой) - по ГОСТ 16037;

для ручной дуговой сварки под острыми и тупыми углами - по ГОСТ 11534;

для сварки в среде углекислого газа порошковой проволокой под острыми и тупыми углами - по ГОСТ 23518;

для точечной сварки - по ГОСТ 14776.

3.2.8. Местные повышенные зазоры должны быть устранены до начала общей сварки соединения. Если устранить зазоры поджатием деталей невозможно, то одну из деталей необходимо заменить на деталь, обеспечивающую требуемый зазор под сварку, или разрешается производить наплавку при длине зазора не более 10 % общей длины шва и ширине не более 0,6 наименьшей толщины свариваемых деталей.

3.2.9. Заполнять увеличенные зазоры кусками проволоки, электродами, полосками тонколистового металла и тому подобным не допускается.

Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на деталях и препятствующие осуществлению правильной сборки, должны быть обработаны.

3.2.10. Сборка под сварку должна обеспечивать получение отклонений от геометрических размеров, формы и расположения поверхностей металлоконструкций в готовой сборочной единице не более величин, указанных в чертежах, государственных стандартах и технических условиях на конкретную машину, а при отсутствии по табл. 7. При этом суммарные допуски формы и расположения металлоконструкции секций телескопических стрел должны обеспечивать свободное перемещение секций относительно друг друга и при раздвинутой стреле не превышать значений, указанных в чертежах, а при их отсутствии по табл. 7. При этом остаточные деформации в готовой сборочной единице не должны превышать величин, указанных в табл. 8.

Наименование и обозначение параметра

Отклонение базы крана D B , мм

Отклонение колеи крана D K , мм

Разность диагоналей D D , базы и колеи - D 1 - D 2 (для кранов с жесткой рамой), мм

Отклонение от перпендикулярности общей оси отверстий под трансмиссионные валы в двух направлениях

Отклонение от прямолинейности оси башни D H , мм

Отклонение от перпендикулярности оси башни или ее отдельных секций от плоскости ее основания D H 1 мм

Отклонение от прямолинейности оси стрелы (гуська) D L , мм

Отклонение от перпендикулярности оси стрелы (гуська) или отдельных секций от оси шарнира стрелы (гуська) или плоскости стыка секций D L , мм

Отклонение по высоте Н оголовка поворотной башни D y , мм

Отклонение верха оголовка поворотной башни по горизонтали D x , мм

Отклонение расстояния между осями поворотной башни и опорного шарнира стрелы D R , мм

Разность диагоналей поперечного сечения башни или стрелы решетчатой конструкции, d 1 - d 2 , в месте стыка - D d , мм

в других сечениях - D d , мм

Отклонение высоты и ширины поперечного сечения башни или стрелы D D мм

Отклонение осевых линий элементов решетки от проектной геометрической схемы D , мм

Допустимый зазор между поясными уголками и раскосом a , мм

Допуск прямолинейности оси пояса, поперечины или раскоса решетчатых башен и стрел в зависимости от их длины между узлами D L , мм

Зазор между одной из опор ходовой рамы или грузовой тележки от общей опорной плоскости в ненагруженном состоянии c , мм

Отклонение от параллельности верхней плоскости ходовой рамы (приваленной поверхности под опорно-ходовое устройство) от общей поверхности ходовых колес (для кранов с поворотной башней)

Отклонение плоскостности поверхностей металлоконструкций S , сопрягающихся с опорноповоротным кругом диаметром D , мм

Перекос осей каждого ходового колеса в вертикальной и горизонтальной плоскостях ix , мм

Отклонение от перпендикулярности торцевой посадочной поверхности барабана (для посадки ступицы или зубчатого колеса) по отношению к его геометрической оси i , рад

Отклонение по шагу ступеней лестниц, мм в пределах одной секции лестниц

в стыках секций

Скручивание коробчатых и двутавровых балок

Отклонение от перпендикулярности стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок в любом сечении

;

Отклонение от прямолинейности оси отдельных секций решетчатой башни или стрелы D M , мм

Отклонение от плоскостности стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок,

в местах стыкового сварного соединения стенок и поясов допускается 1/2000

Вогнутость (выпуклость) стенок коробчатых и двутавровых балок в сжатой зоне при отсутствии других швов, кроме поясных,

Количество вогнутостей (выпуклостей) на участке между соседними диафрагмами не должно быть более одной

Выпуклость поясов балок,

Отклонение от плоскостности свисающих кромок поясов коробчатых балок,

Отклонение от параллельности фланцев коробчатых балок,

Отклонение от параллельности торцов диафрагм и ребер,

Отклонение от перпендикулярности торцов диафрагм и ребер,

Отклонение от перпендикулярности диафрагм и ребер к стенкам и поясам коробчатых и двутавровых балок,

;

Предельные отклонения, не более

Грибовидность поясных листов,

:

балка с ребрами

балка без ребер

Кривизна балок и стержней,

Скручивание балок и стержней,

Выпучивание вертикальных стенок балок (при отсутствии швов, кроме поясных),

Спиральная изогнутость поворотных рам, рам лебедок,

настилы поворотных рам, рам лебедок

обшивка кабин и кожухов

3.2.11. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей в готовой сборочной единице должны соответствовать квалитету 16 ГОСТ 25069.

3.2.12. Предельные отклонения линейных размеров готовых сборочных единиц должны соответствовать 16 квалитету и классу точности «грубый» ГОСТ 25670.

3.2.13. При сборке деталей под сварку допускаются следующие отклонения от проектного взаимного расположения собираемых деталей.

В стыковых соединениях:

смещение свариваемых кромок относительно друг друга при толщине стыкуемых деталей не более 4 мм - 0,5 мм;

при толщине 4 - 10 мм - 1 мм; при толщине свыше 10 мм - 0,1 толщины стыкуемых деталей, но не более 3 мм (рис. 5);

уступ кромок в плоскости соединения для полок и других свободных по ширине деталей - не более 3 мм для деталей шириной до 400 мм и не более 4 мм для деталей шириной более 400 мм (рис. 6);

уступ кромок в соединениях замкнутого контура - не более 2 мм по всему периметру (рис. 7).

В тавровых соединениях:

отклонение полки от заданного проектом положения - не более 1:100 (рис. 8).

3.2.14. Прихватка элементов сварных соединений при сборке должна выполняться сварщиком той же квалификации, что и при сварке, и с использованием тех же сварочных материалов. Если прихватка и сварка соединений выполняются различными видами сварки (например, прихватка вручную, а сварка автоматами или полуавтоматами), то сварочные материалы могут отличаться.

Прихватка расчетных элементов сварочных несущих металлоконструкций должна выполняться сварщиками, аттестованными в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора и имеющими удостоверение.

3.2.15. Прихватки необходимо размещать в местах расположения сварных швов.

Количество и размеры прихваток, а также последовательность их наложения определяются технологическим процессом изготовления.

При наложении швов проектного сечения прихватки должны переплавляться.

Разрешается наложение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления деталей, если они не создают дополнительных концентратов напряжения в соответствующих элементах металлоконструкций. В дальнейшем эти прихватки должны быть удалены, а места их размещения зачищены.

3.2.16. По окончании сборочных работ швы прихваток и места под сварку должны быть зачищены от шлака, окалины, брызг.

Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены и выполнены вновь.

3.2.17. При сборке под сварку в начале и конце стыковых швов должны, как правило, устанавливаться выводные планки. Необходимость установки выводных планок и их размеры, которые должны быть не менее a = 60 мм, b = 80 мм (рис. 9), определяются технологическим процессом изготовления. Выводные планки должны иметь такую же разделку, как и свариваемые детали.

Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их зачищенным кромкам. Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке деталей под сварку.

3.2.18. Для защиты металла от сварочных брызг рекомендуется использовать жидкий концентрат лигносульфоната марки ЛСТ по ТУ 13-0281036-05-89 или другие защитные средства с аналогичными свойствами, не влияющие на качество сварки. Лигносульфонат технический разбавляется в горячей воде температурой 50 - 60 °С в отношении 1:4 по массе или 1:5 по объему. Полученная жидкость наносится на поверхность свариваемых изделий тонким слоем на ширине 100 - 150 мл с обеих сторон шва за 1 - 2 часа до начала сварки.

Детали, на которые наносится защитное покрытие, должны быть очищены от масла, эмульсий и других жировых веществ.

При подготовке изделий к окраске после сварки дополнительной операции по удалению остатков покрытия лигносульфоната технического не требуется.

3.2.19. Собранные под сварку металлоконструкции и отдельные составные части, подлежащие сварке, должны быть предъявлены ОТК. Принятые металлоконструкции и составные части должны иметь условное обозначение или промежуточное клеймо ОТК, свидетельствующее о разрешении выполнять последующие операции.

3.2.20. При транспортировке и кантовке собранных под сварку металлоконструкций или отдельных составных частей должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных при сборке.

3.3.1. К выполнению сварочных работ (автоматической, полуавтоматической и ручной дуговой сваркой) при изготовлении расчетных сварных несущих металлоконструкций и отдельных сборочных единиц допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства ( ПБ 03-273-99) и имеющие удостоверения.

Для сварщиков, выполняющих сварку в различных пространственных положениях, в удостоверении должны быть сделаны соответствующие указания.

Сварщики с просроченным удостоверением к выполнению сварочных работ при изготовлении расчетных сварных несущих металлоконструкций машин не допускаются.

При выполнении сварочных работ каждый сварщик обязан поставить присвоенное ему клеймо рядом с выполненным им швом, если одна металлоконструкция сваривается несколькими сварщиками; если сварка металлоконструкции производится одним сварщиком, то он ставит клеймо один раз в определенном месте, предусмотренном чертежом или технологической документацией.

3.3.2. Сварка металлоконструкций должна производиться преимущественно высокопроизводительными видами сварки (автоматической и полуавтоматической под флюсом, в углекислом газе, порошковой проволокой, контактной) по технологической документации, предусматривающей использование определенного оборудования и оснастки, порядок наложения швов, режимы сварки, сварочные материалы и обеспечивающей получение требуемого качества.

Виды сварки металлоконструкций указываются в конструкторской документации. Предприятие-изготовитель может применять более совершенные, чем указано, виды сварки, обеспечивающие требуемое качество.

3.3.3. Во избежание создания в металлоконструкциях при сварке реактивных напряжений рекомендуется в первую очередь выполнять в свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь угловые и тавровые швы.

3.3.4. Положение свариваемых металлоконструкций должно обеспечивать наиболее удобные и безопасные условия работы сварщика и получение швов высокого качества.

Сварочные работы, как правило, должны обеспечивать выполнение сварных швов в нижнем положении. Выполнение вертикальных и потолочных швов допускается в случаях, когда металлоконструкция по своим габаритам не может быть установлена в нужное положение, или если это предусмотрено технологическим процессом.

Для крупногабаритных сборочных единиц рекомендуется применять манипуляторы, позиционеры, кантователи и другие специальные приспособления.

3.3.5. Для сварки металлоконструкций машин должны применяться сварочные материалы, указанные в табл. 9.

Для сварки металлоконструкций из разнородных сталей рекомендуется применять такие же сварочные материалы, что и для сталей с более высокими механическими свойствами.

В каждом конкретном случае применение сварочных материалов определяется технологическим процессом изготовления.

3.3.6. Для сварки в углекислом газе рекомендуется использовать сварочную двуокись углерода по ГОСТ 8050. Допускается использовать пищевую двуокись углерода по ГОСТ 8050. Применять для сварки техническую двуокись углерода не следует.

При использовании пищевой двуокиси углерода ввиду наличия в ней воздуха и влаги рекомендуется сварку начинать только после отстаивания ее в баллоне в течение не менее 15 мин и выпуска первых порций газа в атмосферу в течение 20 - 30 с.

3.3.7. Соответствие применяемых сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) стандартам и техническим условиям должно подтверждаться наличием сертификатов материала предприятия-поставщика.